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潼南熔融陶瓷砂比重

发布时间:2022-11-27 01:43:43
潼南熔融陶瓷砂比重

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消失模铸造用砂的性能指标是根据铸造要求提出的,这些性能指标也用来评价原砂的质量。伴随着铸造工艺的多元化,精密成型和无余量成型的生产要求或目标,铸造对铸造砂性能指标的控制愈来愈严苛。消失模铸造用砂,首选的是形状。一定要圆形砂粒,因为圆形砂粒,横向送砂性能好,比如宝珠砂。圆形砂粒紧实时砂沉量非常小,珠宝砂每米沉约30mm,人造石英砂可达80mm。所以使用多角砂时,铸件折角处易长瘤子。其次,粒度均匀:粒度均匀的型砂透气性好,沉降系数也低。粒度不均的砂,紧实下降量也大,然后再考虑耐火度等其它因素。

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铸造生产中经过处理基本上恢复了使用性能可以回用的旧砂。砂型铸造时,每生产1吨铸件就会产生6~15吨用过的旧砂。旧砂的利用基本上有两种方式,即旧砂回用和旧砂再生。铸型在浇注以后,如果大部分型砂中的粘结剂没有发生不可逆的变化,则只要除掉杂质,经过吸灰冷却和重新混制就可恢复型砂原有的性能,这种处理方式称为旧砂回用,一般只有粘土粘结的型砂才能回用。用化学方式硬化的砂型及型芯(如用油砂、水玻璃砂和各种树脂砂制成的砂型及型芯),其粘结剂的硬化反应是不可逆的,这种情况下的旧砂不能简单地回用,需要把砂粒表面已失效的粘结剂膜脱除,使其基本上恢复原砂的性能,这种处理方式称为旧砂再生。粘土砂型中贴近铸件表面的型砂,经高温作用后粘土变成了死粘土,不能再恢复粘结能力。这样的粘土砂也须经再生处理才能回用。旧砂再生有湿法、干法和热法 3种方法。湿法再生对于粘结剂膜能溶于水的旧砂比较有效,一般用于水玻璃砂。采用这种方法时设备庞大复杂,而且再生后的砂子需要干燥冷却,耗能多,效率低,废水排放量大。干法再生适用于粘结剂膜比较脆的旧砂,设备较简单,多用于再生树脂砂和粘土砂。热法再生须将旧砂加热到800℃以上,将失效的粘结剂烧掉,对于无机粘结剂效果很差,较适用于树脂砂。这种方法耗能多,设备费用高,除壳型砂外一般很少采用。

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不锈钢覆膜砂较为常见的生产方式为热敷膜法,即先将原砂加热到一定温度,然后分别与树脂、乌洛脱品水溶液和硬脂酸钙混合搅拌,经冷却破碎和筛分而成,国内行业以龙口绿砂经贸有限公司为代表通过调研国际覆膜砂生产工艺,利用先进的液体高强氧化化合物,经过填料稀释、高温氧化、提溜烘干等工序转变为固体后,全面解决了四氧化三铁覆膜砂溃散快;铁橄榄氧化不均匀等现象,不仅保持了原有不锈钢覆膜砂的强度,而且避免了硬件龟裂和皱皮的发生,同时冷却后玻璃碳化吸附层的剥离可有效提升铸件表面光滑性。

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将宝珠覆膜砂再生砂重新进行粒度筛分,由于宝 珠砂颗粒较硬,经热法再生后其粒度分布与新砂相比 无明显变化。将再生后的宝珠覆膜砂重新覆膜,覆膜 砂成分配比为:树脂加入量1.2% (占原砂),乌洛托品 14% (占树脂),硬脂酸钙6% (占树脂),再生砂和新 砂所制得覆膜砂性能比较结果如表2所示。从表2中可 以看出,再生砂覆膜后与新砂覆膜砂相比其抗拉强度 升高、抗弯强度基本接近,发气性有所降低。宝珠覆膜砂所选用的粘结剂为热塑性酚醛树脂, 是苯酚和甲醛经缩聚反应而成的一种有机粘结剂,在 高温作用下固化的酚醛树脂会发生分解冋。酚醛树脂 的分解基本过程为:在250 °C以上,树脂固化过程的 中间产物会发生歧化反应。温度到达300 °C .在氧的 存在下其分子结构中不饱和的亚甲基桥键-CH?-遭到破坏,转化氢过氧化物,然后形成醇和酮,而酮很容易 发生自由基断裂冋,释放出大量的CO2、苯酚和 烷基酚等,分解过程可持续到600 °C o达到600 °C以上 伴随着收缩率增加,导电性增加会继续放出气体及芳 香姪化合物等冋。

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覆膜砂主要采用优质精选天然石英砂为原砂,热塑性酚醛树脂,乌洛托品及增强剂为原料。根据用户的不同技术需求,在固化速度、脱膜性、流动性、溃散性、铸件表面光洁度、储存等方面适当调整配比。是汽车、拖拉机、液压件等造型材料之一。覆膜砂是由德国克洛宁博士于二次大战期间发明的,其工艺过程是将粉状的热固性酚醛树脂与原砂机械混合,加热时固化。后发展成用热塑性酚醛树脂加潜伏性固化剂(乌洛托品)和润滑剂通过一定的覆膜工艺配制成覆膜砂,当覆膜砂受热时包覆在砂粒表面的树脂熔融,在乌洛托品分解出的亚甲基的作用下,熔融的树脂由线性结构迅速转变成不熔融的体型结构,从而使覆膜砂固化成型。

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铸型在浇注以后,如果大部分型砂中的粘结剂没有发生不可逆的变化,则只要除掉杂质,经过吸灰冷却和重新混制就可恢复型砂原有的性能,这种处理方式称为旧砂回用,一般只有粘土粘结的型砂才能回用。不同的旧砂再生方法其工艺流程是相似的。首先将旧砂磁选、筛分、破碎至3 mm以下,然后放入再生装置中,接着根据再生工艺的不同对再生砂进行除尘、烘干、冷却等,然后对再生砂的各项性能进行检测,质量合格后投入生产循环使用。通常根据工作原理的不同,将旧砂再生方法分为干法再生、湿法再生、热法再生等。